Si la lutte contre la pollution plastique est une préoccupation nationale qui ne date pas d'hier, et qui a été remise sur le devant de la scène lors du Sommet mondial contre la pollution plastique, qui s'est achevé à Paris, le 3 juin dernier, le groupe Calvet n'a pas attendu que les États s'emparent de cette question pour y contribuer. Dès le début des années 2000, Christophe Calvet, président général du groupe Calvet, s'interroge sur le recyclage des films plastiques agricoles en fin de vie, impossibles à recycler en raison de leur taux de souillure, au-delà de 65 %.

Faute de solutions, les films agricoles usagés, pas moins de 15 000 ton- nes par an, sont alors enfouis. Or, cette pratique va bientôt être interdite. Pour avoir une autre solution et être en phase avec les réglementations environnementales française et européenne, incitant au recyclage et à l'incorporation de plus de matières plastiques recyclées dans des produits neufs, le groupe Calvet, à travers sa filiale Plasticlean, a mis au point un procédé industriel innovant, qui assure un nettoyage intensif et efficient des films les plus souillés, en vue de leur recyclage au sein de son unité, inaugurée le 1^er juin dernier, à Vendargues, dans l'Hérault, au carrefour des deux principales zones maraîchères du Sud de la France.

Pour la mise au point de ce procédé, "quatre années d'études et de réflexions auront été nécessaires, ainsi que 18 essais et 12 visites d'usines dans toute l'Europe. Il aura fallu beaucoup de ténacité, de patience et de conviction pour mener à bout ce projet et créer des machines qui n'existaient pas, mais nous y sommes arrivés, grâce aussi à la force du collectif, notamment avec l'éco-organisme de la filière agricole, Adivalor (Agriculteurs, distributeurs, industriels pour la valorisation des déchets agricoles), qui a retenu notre proposition dans le cadre de son programme de création d'unités de recyclage en France, lancé en 2019", se réjouit Christophe Calvet, le jour de l'inauguration de l'unité de recyclage, et premier jour de fonctionnement, après des travaux éclairs commencés en septembre 2022 et achevés le 30 mai. Coût final de l'investissement : 5 millions d'euros, soit 700 000 € de plus que ce qui était prévu initialement, "à cause de l'effet Covid et de la hausse du coût des machines et des pièces électroniques", précise-t-il. 

Un procédé industriel innovant

Les films plastiques agricoles, collectés et acheminés par Adivalor jusqu'au site, seront stockés à l'atelier de réception, équipé de filets pour éviter toute dispersion des matières aux alentours, et où ils feront l'objet d'un premier tri et d'un pré-nettoyage, avant d'être broyés, puis déchiquetés, et stockés dans trois cellules (1,8 t : capacité de stockage par cellule, ndlr) pour séparer les couleurs des films (transparent, noir et différentes couleurs). "Notre idée est d'avoir un stockage d'avance pour éviter des ruptures en production, car la collecte des films plastiques agricoles est saisonnière", indique Christophe Calvet.

Étape suivante : dans un autre atelier, les matières plastiques seront préparées pour entrer en production. Pour ce faire, elles passeront par une phase de nettoyage intensif dans une "machine à laver", puis d'essorage, un nouveau broyage, et un séchage, avant d'être conditionnées. Après traitement, les plastiques recyclés à base de polyéthylène basse densité (PEBD) se présenteront sous forme de flocons, conditionnés en balles houssées, qui pourront être incorporés lors de la production de plastiques neufs. La matière plastique proposée est "particulièrement pure, compte tenu de l'efficacité du procédé et de l'homogénéité des films agricoles réceptionnés, composés exclusivement de films polyéthylène basse densité", précise Christophe Calvet.

L'usine de recyclage a été conçue pour traiter 10 000 t de films plastiques par an, selon le contrat établi avec Adivalor, mais elle peut traiter jusqu'à 15 000 t. Toutefois, parce qu'il s'agit de ne pas brûler les étapes, "1 800 t de matières plastiques secondaires seront produites au départ, puis 2 800 t d'ici trois mois, puis 3 500 t d'ici la fin de l'année, avec une douzaine de personnes sur site, avant que celui-ci n'atteigne son rythme de croisière", déroule le président de Plasticlean. Retour sur investissement escompté quand l'usine tournera à plein régime : 4 M€/an.

En termes de débouchés, ces matières plastiques secondaires pourront entrer à hauteur de 10 à 65 % dans la production des nouveaux films plastiques à destination des maraîchers. "La profession des fabricants de films plastiques agricoles s'est engagée à les intégrer à hauteur de 25 % dès septembre 2023", glisse, de son côté, Bernard Le Moine, délégué général du Comité des plastiques agricoles (CPA), partie prenante de l'aventure en tant qu'actionnaire d'Adivalor. Cette nouvelle matière pourra aussi intéresser les industriels pour la fabrication de sacs de courses, de bouteilles d'eau ou encore pour des pièces de soufflage ou d'injection. Quoi qu'il en soit, le 100 % collecté et 100 % recyclé ne s'arrête pas aux films plastiques dans cette usine.

Le traitement des eaux

C'est l'autre innovation de ce site, une micro-station d'épuration dans l'usine permettant de traiter l'eau utilisée dans le process de nettoyage intensif du plastique utilisant 250 m³ d'eau par heure, mais aussi le sable et les gravillons qui seront encore présents. Pour ce faire, Plasticlean a fait appel à la société MS, basée à Clermont-Ferrand, pour la mise au point de cette "usine dans l'usine", ainsi que la qualifie Christophe Calvet. 

Concrètement, toute l'eau utilisée pour le lavage passe dans un tamis rotatif pour retirer cailloux et graviers. Elle est ensuite dessablée dans un cyclone, avant de passer dans un bassin de décantation, dans lequel la terre tombe au fond par gravité. L'eau, ainsi clarifiée, est alors récupérée pour alimenter de nouveau l'usine de recyclage. 

Quant aux boues sédimentées, elles passent par un filtre presse pour en éliminer l'eau, qui sera également clarifiée, avant d'entrer de nouveau dans le circuit. "L'eau tourne, en fait, en circuit fermé", dit le représentant de la société MS. "On va aussi travailler sur la récupération des eaux pluviales, en installant des bassins de rétention sur notre site", ajoute Christophe Calvet.

Outre l'eau utilisée, puis réutilisée dans le circuit interne du site, la terre souillant les films plastiques (environ 5 000 t) rejoindra le circuit des terres végétales, et les 800 t de cailloux seront retraitées sur le site d'un producteur voisin de béton. Autrement dit, tout ce qui entre ou est utilisé dans cette usine sera recyclé, apportant également une réponse aux agriculteurs quant au devenir de leurs films plastiques en fin de vie, en assurant 0 % de plastique au champ. 

Seul hic : le manque de terrain pour étendre l'activité sur le site de 8 000 m². Ce qui faisait dire à Christophe Calvet, au terme de son discours, que "l'on va considérer ce site comme un laboratoire, car si nous n'arrivons pas à l'avenir à récupérer du terrain, nous serons obligés de déménager d'ici quatre à cinq ans". L'industriel indique avoir besoin de 40 000 m². Et le site est déjà trouvé, à Liouc, dans le Gard. Retour aux sources pour le groupe Calvet... 

Christophe Calvet, président de Plasticlean 

"Nous allons recevoir tous les films qui étaient précédemment destinés à l'enfouissement, c'est-à-dire des matériaux contaminés à hauteur de 70 % par de la terre végétale, des cailloux, des végétaux et des racines, qui sont actuellement considérés comme non traitables. Cette unité nous permettra donc de décontaminer ces films plastiques et de les réintroduire dans le cycle de production, créant ainsi une économie circulaire."

Ronan Vanot, directeur général d'Adivalor

"Jusqu'à présent, il existait très peu de solutions pour recycler les 13 000 tonnes de films de paillage utilisés en maraîchage. En contact direct avec le sol, ces films présentent un taux de souillure en moyenne de 66 %, du fait d'un taux d'humidité élevé et de la présence de terre, de sable et de végétaux. Dans ces conditions, Plasticlean représente ainsi un véritable défi technologique."

Bernard Le Moine, délégué général du CPA

"Nous travaillons sur le plastique au champ 100 % recyclé, tout au long de la chaîne de valeur, de la conception à la réintégration des granulats recyclés dans les nouveaux produits. Cependant, il nous manquait un élément essentiel : le module du plastique propre. Il était absolument nécessaire de trouver une solution pour combler cette lacune. Avec Plasticlean, c'est chose faite."